సన్నని ఉత్పత్తి యొక్క అంతిమ లక్ష్యం

"జీరో వేస్ట్" అనేది లీన్ ఉత్పత్తి యొక్క అంతిమ లక్ష్యం, ఇది PICQMD ల యొక్క ఏడు అంశాలలో ప్రతిబింబిస్తుంది. లక్ష్యాలు ఈ క్రింది విధంగా వివరించబడ్డాయి:
(1) “జీరో” మార్పిడి సమయ వ్యర్థాలు (ఉత్పత్తులు • బహుళ-వైవిధ్య మిశ్రమ-ఫ్లో ఉత్పత్తి)
ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియల యొక్క రకరకాల మార్పిడి మరియు అసెంబ్లీ లైన్ మార్పిడి యొక్క సమయ వ్యర్థాలు “సున్నా” గా తగ్గించబడతాయి లేదా “సున్నా” కి దగ్గరగా ఉంటాయి. (2) “జీరో” జాబితా (తగ్గించిన జాబితా)
ప్రాసెస్ మరియు అసెంబ్లీని క్రమబద్ధీకరించడానికి, ఇంటర్మీడియట్ జాబితాను తొలగించడానికి, మార్కెట్ సూచన ఉత్పత్తిని సమకాలిక ఉత్పత్తిని ఆర్డర్ చేయడానికి మరియు ఉత్పత్తి జాబితాను సున్నాకి తగ్గించడానికి అనుసంధానించబడి ఉన్నాయి.
(3) “జీరో” వ్యర్థాలు (ఖర్చు • మొత్తం ఖర్చు నియంత్రణ)
పునరావృత తయారీ, నిర్వహణ మరియు సున్నా వ్యర్థాలను సాధించడానికి వేచి ఉన్న వ్యర్థాలను తొలగించండి.
(4) “జీరో” చెడు (నాణ్యత • అధిక నాణ్యత)
చెక్ పాయింట్ వద్ద చెడు కనుగొనబడలేదు, కానీ ఉత్పత్తి మూలం వద్ద తొలగించబడాలి, సున్నా చెడు యొక్క ముసుగు.
(5) “జీరో” వైఫల్యం (నిర్వహణ • ఆపరేషన్ రేటును మెరుగుపరచండి)
యాంత్రిక పరికరాల వైఫల్య సమయ వ్యవధిని తొలగించండి మరియు సున్నా వైఫల్యాన్ని సాధించండి.
(6) “జీరో” స్తబ్దత (డెలివరీ • వేగవంతమైన ప్రతిస్పందన, చిన్న డెలివరీ సమయం)
ప్రధాన సమయాన్ని తగ్గించండి. ఈ దిశగా, మేము ఇంటర్మీడియట్ స్తబ్దతను తొలగించి “సున్నా” స్తబ్దతను సాధించాలి.
(7) “జీరో” విపత్తు (భద్రత • భద్రత మొదట)
సన్నని ఉత్పత్తి యొక్క ప్రధాన నిర్వహణ సాధనంగా, కాన్బన్ ఉత్పత్తి స్థలాన్ని దృశ్యమానంగా నిర్వహించగలదు. క్రమరాహిత్యం సంభవించినప్పుడు, సంబంధిత సిబ్బందికి మొదటిసారి తెలియజేయవచ్చు మరియు సమస్యను తొలగించడానికి చర్యలు తీసుకోవచ్చు.
1. అందువల్ల, మాస్టర్ ఉత్పత్తి ప్రణాళికలను రూపొందించడానికి జస్ట్-ఇన్-టైమ్ ప్రొడక్షన్ పద్ధతులను స్వీకరించే సంస్థలు ఇతర వ్యవస్థలపై ఆధారపడాలి.
2) మెటీరియల్ అవసరాలు ప్రణాళిక: కాన్బన్ కంపెనీలు సాధారణంగా గిడ్డంగిని సరఫరాదారులకు అవుట్సోర్స్ చేస్తున్నప్పటికీ, వారు ఇంకా సరఫరాదారులకు దీర్ఘకాలిక, కఠినమైన పదార్థ అవసరాల ప్రణాళికను అందించాలి. సాధారణ పద్ధతి ఏమిటంటే, ఒక సంవత్సరం పూర్తి చేసిన ఉత్పత్తుల అమ్మకాల ప్రణాళిక ప్రకారం ముడి పదార్థాల ప్రణాళికాబద్ధమైన మొత్తాన్ని పొందడం, సరఫరాదారుతో ప్యాకేజీ ఆర్డర్‌పై సంతకం చేయడం మరియు నిర్దిష్ట డిమాండ్ తేదీ మరియు పరిమాణం పూర్తిగా కాన్బన్ చేత ప్రతిబింబిస్తాయి.
3) సామర్థ్య డిమాండ్ ప్రణాళిక: ప్రధాన ఉత్పత్తి ప్రణాళికను రూపొందించడంలో కాన్బన్ నిర్వహణ పాల్గొనదు మరియు సహజంగా ఉత్పత్తి సామర్థ్య డిమాండ్ ప్రణాళికలో పాల్గొనదు. కాన్బన్ నిర్వహణను సాధించే సంస్థలు ప్రాసెస్ డిజైన్, పరికరాల లేఅవుట్, సిబ్బంది శిక్షణ మొదలైన వాటి ద్వారా ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క సమతుల్యతను సాధిస్తాయి, తద్వారా ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సామర్థ్య డిమాండ్ యొక్క అసమతుల్యతను బాగా తగ్గిస్తుంది. కాన్బన్ నిర్వహణ అధిక లేదా తగినంత సామర్థ్యంతో ప్రక్రియలు లేదా పరికరాలను త్వరగా బహిర్గతం చేస్తుంది, ఆపై నిరంతర అభివృద్ధి ద్వారా సమస్యను తొలగిస్తుంది.
4) గిడ్డంగి నిర్వహణ: గిడ్డంగి నిర్వహణ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, సరఫరాదారుకు గిడ్డంగిని అవుట్సోర్సింగ్ చేసే పద్ధతి తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది, సరఫరాదారు ఎప్పుడైనా అవసరమైన పదార్థాలను అందించగలగాలి, మరియు ఉత్పత్తి మార్గంలో పదార్థం అందుకున్నప్పుడు భౌతిక యాజమాన్యం యొక్క బదిలీ జరుగుతుంది. సారాంశంలో, ఇది జాబితా నిర్వహణ యొక్క భారాన్ని సరఫరాదారుకు విసిరేయడం, మరియు సరఫరాదారు జాబితా మూలధన వృత్తి ప్రమాదాన్ని కలిగి ఉంటాడు. దీని యొక్క అవసరం ఏమిటంటే, సరఫరాదారుతో దీర్ఘకాలిక ప్యాకేజీ ఆర్డర్‌పై సంతకం చేయడం, మరియు సరఫరాదారు అమ్మకం యొక్క ప్రమాదం మరియు ఖర్చును తగ్గిస్తాడు మరియు ఓవర్‌స్టాకింగ్ ప్రమాదాన్ని భరించడానికి సిద్ధంగా ఉన్నాడు.
5) ప్రొడక్షన్ లైన్ వర్క్-ఇన్-ప్రాసెస్ మేనేజ్‌మెంట్: జస్ట్-ఇన్-టైమ్ ఉత్పత్తిని సాధించే సంస్థలలోని పని-ప్రాసెస్ ఉత్పత్తుల సంఖ్య కాన్బన్ నంబర్‌లో నియంత్రించబడుతుంది మరియు సహేతుకమైన మరియు ప్రభావవంతమైన కాన్బన్ సంఖ్యను నిర్ణయించడం ముఖ్య విషయం.
పైన పేర్కొన్నది లీన్ ప్రొడక్షన్ పద్ధతికి ఒక పరిచయం, లీన్ ప్రొడక్షన్ కేవలం ఉత్పత్తి పద్ధతి, దాని అంతిమ లక్ష్యాన్ని నిజంగా సాధించాల్సిన అవసరం ఉంటే (పైన పేర్కొన్న 7 “సున్నాలు”). కాన్బన్, ఆండన్ సిస్టమ్ వంటి కొన్ని ఆన్-సైట్ నిర్వహణ సాధనాలను ఉపయోగించడం అవసరం, ఈ సాధనాల ఉపయోగం దృశ్యమాన నిర్వహణ చేయగలదు, మొదటిసారి సమస్య యొక్క ప్రభావాన్ని తొలగించడానికి చర్యలు తీసుకోవచ్చు, తద్వారా మొత్తం ఉత్పత్తి సాధారణ ఉత్పత్తి స్థితిలో ఉందని నిర్ధారించడానికి.
WJ-LEAN ను ఎంచుకోవడం వల్ల సన్నని ఉత్పత్తి సమస్యలను బాగా పరిష్కరించడానికి మీకు సహాయపడుతుంది.